本篇文章给大家谈谈冲压模具加工步骤，以及冲压模具制作流程对应的知识点，希望对各位起到一定的帮助，不要忘了收藏本站喔。
1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。
2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。
附：材料主要是依据使用上的要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织架构得到一定的改善，使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面上的质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。
冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能测试、胀形性能测试等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。
冲压配备除了厚板用水压机成形外，通常都采取凝滞压力机。以今世高速多工位凝滞压力机为焦点，设置装备配置开卷、成品收集、保送等凝滞以及模具库和快捷换模放置，并使用计算机法式管束，可组成高临蓐率高的被动冲压临蓐线。在每分钟临蓐数十、数百件冲压件的状况下，在短暂功夫内完成冲压、出件等工序，时常发生人身、配备和品质事变。因此，冲压中的安全临蓐是一个颇为紧要的题目。
在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的根本原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。
(1).合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
(2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，进而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
(1).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
(2).对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
(3).凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
（1）选择装配基准件。装配时，先要选择基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可当作装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等。
（2）组件装配。组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件依规定的技术方面的要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等。这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副东莞冲压模具的装配精度起到一定的保证作用。
（3）总体装配。总装是将零件和组件结合成一副完整的东莞冲压模具过程。在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序。
（4）调整凸、凹模间隙。在装配模具时，必须严控及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。
（5）检验、调试。冲压模具装配完毕后。一定要保证装配精度，满足规定的各项技术方面的要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。
1、审图，真正的看懂图纸了解设计师的设计方按是最重要的，否则就是盲人摸象。
3、弹簧力，工件顶出装置弹簧力摸板卸料力等是否够力，弹簧的压缩和预压够不够，合不合理。
五金模具行业内无序竞争的情况慢慢的出现，出现五金的低成本、产品结构档次和技术上的含金量不高等弊端也日益显露。
20世纪60年代五金模具业开始在南海兴起，80年代后期达到高峰。当时五金模具业门槛很低，也不要说明技术，3万元买些旧设备就可以开一个家庭作坊式的五金模具加工厂。
经过40多年发展，各类五金、模具加工公司已过万家，绝大多数是劳动密集型的小企业。
要求超精加工，五金加工模具产业将日趋大型化。这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的一模多腔所造成的。模具行业多功能复合模具将进一步发展
在模具方面，全球经济仍将处于金融危机后的调整期，总体状况可能略好于2012年，但形势仍将复杂多变，风险和不肯定要素增加，持续低迷和低速增长开展仍是主基调。
模具专家罗百辉表示，中国经济正处在增长阶段转变和寻求新均衡的关键期。模具市场需求开始回暖，发展向好态势日渐明朗。
加工工艺流程是根据相关生产需要到材料商定钢料，订好之后钢料之后进行开料，开好料以后进行四边测试公差，检测完毕之后的小细节，比如小的配件生产可以直接拿去去冲床，接着进行铣切或CNC加工处理。
这些在眼镜配件和汽车配件生产方面就有很多这样的细节。而做集装箱几乎是进行开料，再冲床后就可以直接拿去烧焊，再进行打砂后接着就开始喷油，然后装配一些配件就可以完美地出货了。
1、在来加工时。操作人员要保持正确的姿势，要有充足的精神应付工作，操作时必须思想集中，严禁闲谈，相互配合，操作者切勿在烦躁、疲倦的状态下操作，为了人身安全，避免发生意外事故，确保操作安全。
所有员工在进入工作岗位前，检查自己服饰是不是满足工作要求。不能穿拖鞋、高跟鞋及影响安全的服装，留长头发的要戴安全帽。
2、在机械动作前检查运动部分是否加注了润滑油，然后启动并检查离合器、制动器是不是正常，并将机床空运转1-3分钟，机械有故障时严禁操作。
3、启动电源开动机械时必须等其他人员全部离开机械工作区，并拿走工作台上的杂物后才可以启动。
4、机械工作时，禁止将手伸入滑块工作区，严禁用手取、放工件。在冲模内取、放工件时一定要使用符合规定标准的工具。如发现机械有异常声音或机器失灵，应立即关闭电源开关进行检查。
机械开动后，由一人运料及机械操作，其他人不得按动电建或脚踩脚踏开关板，为了他人安全更不能将手放入机械工作区或用手触动机械的运动部分。
5、更换模具时首先关闭电源，冲床运动部门停止运转后，方可开始安装、调试模具。安装调整完毕后，用手搬动飞轮试冲两次，为了尽最大可能避免机械与要加工的产品发生不必要的碰撞，上下模具必须要检查是不是对称、合理，螺丝是否坚固，压边圈是否在合理的位置上。
先把产品展开，再根据展开毛坯周长来计算冲裁力，根据冲裁力来选择正真适合的冲床设备！
冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的制造流程是什么。以下是我为大家理的关于冲压模具制造流程，给大家作为参考，欢迎阅读!
l 、升图和制造工艺模型：根据零件图对其各部尺寸按锌合金线收缩系数定向放缩尺，并设计浇冒口和冷铁。所以绘制出模型工艺图，根据此图加工制造工艺模型。
2、凸模模形制造：按照模型工艺图提供的各项尺寸，选用优质木材制作凸模模型。模型的尺寸精度要求达到木模二级精度。木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10m 。拔模斜度取士1 。
3 、凹模模型制造：凹模制造是在凸模工作表面上贴上一层与产品零件厚度相等的铅皮，以制出凸、四之间的间隙。应对凸模铅皮表明上进行喷漆，以使铸后的凹模型面的粗糙度数值小。凹模模型采用熟石膏制造。为了凸、凹模模型在浇铸石膏时便于分开，应在分模面上喷涂一层脱模剂(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。浇铸后，应将石膏凹模模型进行千燥，之后再，进行脱模。应对型腔表面及分模面进行喷漆。
4、造型。选用强度高、颗粒较细的型砂作为造型材料。因为锌合金浇铸温度比较低，对型砂的耐火性和透气性要求不高。对凸模和凹模分别进行造型，能选用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，浇铸系统采用底注式或敞开式。由于锌合金收缩系数较大，应设补缩冒口。
6 、浇铸：对于中、小型模具能够使用干型浇铸，也可以.采用涅型浇铸。涅型浇铸的排气孔应多些。浇铸锌合金时，应使合金液流缓慢而平稳地注入型腔。对于大型模具，为避免或减少模具型腔变形，浇铸时可以在型腔周围设置冷却水管或加冷铁，保证液态合金的顺序凝固。
浇铸后的模具铸件一般都会采用自然冷却，但对形状简单的小型模具铸件也能够使用水冷的办法来进行冷却，这样有助于合金机械性能的提高。对于形状很复杂的或大型锌合金模具，铸啮宜缓慢冷却。待合金完全冷却后才打箱，打箱后的铸件应进行清砂，采用气割切除浇冒口。铸模型腔不再加工，但要用砂纸修磨，打光模具型腔、拉延模口等处，特别是拉延圆角应达到光洁圆滑的要求，最后应将锌合金凸、凹模合模，对其上、下底板的平面进行机械加工(铣削或刨削)，以便上、下底板有平整的平面与压机相接触，并保持一定的平行度要求，这样才可以保证装配精度。
【定义】：冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
通过制订《冲压模具制作流程及标准》，使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅，促使新项目的开发工作顺利达成。
2.适用范围本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。
3.1 模具制造部：《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、升级及分发等工作;
3.2 项目工程师：客户提供的2D、3D图档比对及发行，进行模具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理;
户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发进度A表》后召开项目启动会议，有关部门参与(技术部、钳工科、机加科、市场组、采购组);
4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计，使生产实现流水线模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审，会审通过后转结构设计并存入资料库;
4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审，会审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、商务并存入资料库;
4.2.5编程组应在钢块和铸件回厂提前两天完成NC编程，将《NC加工程式单》下发到机加科;
4.3.1.1保模外包由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部执行。
4.3.1.2 模具图档由项目工程师传递至加工厂商，保模加工进度由项目工程师追踪。
4.3.1.3保模制作完成后由项目工程师通知技术部派人员验收，并完成《FMC检查表》。
4.3.2.1铸件外包由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部采购执行。
4.3.2.2 铸造加工厂商如需比对图档时由项目工程师传递至铸造加工厂商，铸造进度由项目工程师追踪。
4.3.2.3铸件制作完成回厂后由品保部模具检验员主导验收，并完成《铸件检查表》，供应商需提供自检报告(含《材质报告》)。
4.3.3模具的零部件加工：机加科按照模具设计图与《NC加工程式单》加工，确保加工部件符合图面要求，完成《机加工检查表》，模具检验员对模具加工部件进么复检，合格后由机加科填写《加工完成转移单》后转交给钳工科;需外发加工的，需要由机加科编写委外加工原因说明，待批准后由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部执行，项目工程师追踪进度。
4.3.4模具的组立：钳工科按照模具设计图进行模具组立与调试，组立时严格执行《钳工作业指导书》.模具检验员对模具进行不间断的抽检;
4.3.5模具零件的检测：模具零件制造完成后，一定要经过检验，包括尺寸、表面粗糙度、硬度等;不符合图纸要求的，须经技术部签字同意后方能使用，必要时修改图面，以保持图面与实物的一致性。
4.3.6试作：钳工组在模具组立完成后，内部先行调试，设计、模具品保配合， 试作前由钳工组与品保完成《模具硬度检测报告》，试作中完成《试模报告》。
4.4.1模具验收由项目工程师主导，通知品保部(模具检验员)、钳工组、模修组参与验收。
4.4.2钳工组根据《模具验收问题点》逐一销项(模具检验员负责稽核整改工作)。
4.4.3项目工程师依据项目开发节点，组织召开试生产导入启动会，后期模具维护保养由模修组。
1 取得注明具体技术方面的要求的产品工件图纸明确工件的大小、形状、精度要求、装配关系等;
2 工件加工的工艺过程卡片研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求;
7 研究消化上述资料，必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和工装设计与制造三者之间能有更好的结合，取得更完善的效果。
1 根据工件的形状、尺寸精度、表面上的质量要求，进行工艺分 析，确定落料、冲孔、弯曲等基本工序。正常的情况下可以从图纸要求直接确定;
3 根据各工序的变形特点及尺寸要求确定工序排列的顺序，如要确定先冲孔后弯曲，还是先弯曲后冲孔等;
4 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、和连续冲压工序等。
2 计算冲压力包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、压边力等，必要时须计算冲压功和功率;
4 计算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等;
6 对于拉深工序，需要决定拉深方式压边或不压边，计算拉深次数及中间工序的半成品尺寸。
在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计，勾画草图即可，并初算出模具的闭合高度，概略地定出模具的外形尺寸.
1。首先有电子档的要对图，看与纸面是否一致。就不明确的地方与客户沟通，包括接刀口、尖角、折弯内角R等。
拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要是依靠位于凸模底部材料的延伸形成。
拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。
胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。
是依靠材料的延伸使工序件形成区域性凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。
弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。
凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。
落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。
整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。
整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，来提升边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。
拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要是依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。
连续拉深是在条料卷料上，用同一副模具连续拉深模通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。
变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。
差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，来提升变形程度的一种拉深工序。
液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。
压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。
冲压模具加工步骤的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于冲压模具制作流程、冲压模具加工步骤的信息别忘了在本站进行查找喔。
作者:东锜模具本文地址：冲压模具加工步骤,冲压模具制作流程发布于 2023-05-24 20:42:01
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